Ograniczenie kosztów w przemyśle inną drogą niż redukcja lub obniżenie jakości

Kto z Państwa w tak trudnej sytuacji może sobie jeszcze pozwolić na produkowanie więcej niż to konieczne? Na nadmierny ruch związany ze złą organizacją stanowisk pracy. Na długie okresy bezczynności. Ludzi, maszyn, części, materiałów, zbędny transport, na wady wyrobów, dokumentacji, dostaw, błędną informację.

Czy stać Państwa na marnotrawstwo w sytuacji, kiedy każdą złotówkę trzeba oglądać dwa razy, zanim się ją wyda? Sposobem na jego ograniczenie jest stosowana już od ponad dwudziestu lat filozofia odchudzonego wytwarzania - z ang. lean manufacturing. Zakłada ona minimalizowanie strat w procesach realizacji. 

Gdzie występują straty i jak z nimi walczyć?

Odpad technologiczny, poprawki, naprawy czy braki jakościowe wydają się w oczywisty sposób stratą. Nie znam przedsiębiorstwa, które nie notuje strat związanych ze złą jakością. Mówienie o potrzebie poprawy jakości jest bardziej oczywiste niż konieczność budowy w Polsce autostrad. Należy jednak spojrzeć również z drugiej strony: produkowanie z większą starannością niż oczekuje tego klient przysparza przedsiębiorstwu tylko zbędnych kosztów. Japończycy od dawna skupiają się na jakości dokładnie tam, gdzie chce klient. Nie w miejscach, do których klient nie zagląda lub o których nie ma pojęcia. Przemysł samochodowy skutecznie eksploatuje pojęcie nadmiernej obróbki. Wystarczy przyjrzeć się elementom wykończenia samochodu w miejscach widocznych i tych, które podczas normalnego użytkowania są niedostępne.

Usztywnienie swojej oferty

Nadmierne stany zapasów stanowią nie lada wyzwanie dla wielu logistycznych umysłów. Szukanie balansu pomiędzy zapewnieniem ciągłości produkcji i bezpieczeństwem realizacji zamówień a ograniczeniem nadmiernych kosztów związanych z zamrożonym kapitałem i potencjalną nadwyżką niesprzedanych produktów jest zajęciem na niejeden doktorat. Pewnym lekarstwem na nieustanne zgadywanie składu portfela zamówień jest usztywnienie swojej oferty. Nie wszyscy mogą sobie na to pozwolić. Natomiast według zasady, że dobry produkt sprzedaje się sam, nie trzeba oferować go w szerokim asortymencie, aby zarabiać.

Model Subaru Legacy z silnikiem diesla oferowany jest w Polsce tylko w dwóch wersjach, a czas oczekiwania na niego wynosi kilka miesięcy. Mimo to ustawiają się kolejki. Oczywiście alternatywnie można zastosować sprawdzone rozwiązanie, którym jest system ciągniony. W bezpieczny, dokładny i niesamowicie prosty sposób reguluje on przepływy materiału i potrzeby produkcyjne bez tworzenia zbędnych zapasów.

Wykorzystuj głowę zamiast rąk

Nieodwracalną stratą jest strata czasu. Źle zbilansowana linia produkcyjna, szukanie materiału, duże odległości, awarie i długie czasy częstych przezbrojeń. To oznaki, że ludzie nie pracują efektywnie. Często nadrabia się to nadgodzinami, nerwowym przestawianiem planu produkcji lub uruchamianiem dodatkowych zmian. Korzystanie z narzędzi kaizen powoduje, że praca jest ustandaryzowana i wykonywana na dobrze zorganizowanych stanowiskach, na których operatorzy mniej się męczą i przez to chętniej wykonują swoją pracę.

W dobrze zorganizowanych procesach pracownicy częściej niż ręce wykorzystują swoje głowy. To ciągłe doskonalenie procesu by był jeszcze prostszy. Kaizen, dla Japończyków to filozofia i sposób na życie. W Europie kojarzymy go również z systemami zgłaszania wniosków i usprawnień. Przy odpowiedniej kulturze organizacyjnej taki system potrafi dostarczyć bardzo wielu niskonakładowych oszczędności.

Uświadom sobie jakie są koszty transportu

W obecnym globalnym podejściu do wytwarzania transport jest w oczywisty sposób nierozerwalnie związany z procesem realizacji zamówień. Zdroworozsądkowe podejście do kosztów i brak barier powoduje, że wytwórcy kupują tam gdzie jest najtaniej, by jak najkorzystniej zamienić surowce w wyrób finalny. Pociąga to za sobą konieczność wożenia (i pakowania) surowców, komponentów, półwyrobów i wyrobów gotowych. W niektórych branżach koszty transportu sięgają nawet 50%!

Ważne jest, aby uświadomić sobie, że przewożenie jest stratą, która nie dodaje wartości i za co klient niechętnie płaci. To spowoduje, że będziemy mogli zaoszczędzić spore kwoty na krótszych drogach transportowych i odpowiednio dopasowanych środkach transportu, czy też eliminacji niektórych operacji przewożenia.

Lean małymi krokami

Stosując sprawdzone od lat metody poprawiania produktywności i japońską filozofię doskonalenia małymi krokami, możemy uporać się z problemem wyższych kosztów i bez względu na koniunkturę utrzymywać wysoką rentowność prowadzonych firm bez redukcji zatrudnienia. Dokładnie tak jak Toyota.

Skorzystaj ze szkolenia

Lean Management – jak poprawić wyniki finansowe? Warsztaty dla zarządzających z grą symulacyjną